Nhà máy Chế biến Cao su Hiệp Thạnh (huyện Gò Dầu, Tây Ninh) là một trong hai nhà máy của Công ty Cổ phần Cao su Tây Ninh (Taniruco), với tổng công suất 9.900 tấn/năm. Năm 2022, bình quân mỗi ngày, nhà máy có tổng lưu lượng nước thải phát sinh khoảng 373,44m3 (7,14m3 nước thải sinh hoạt và 366,3m3 nước thải sản xuất). Toàn bộ lượng nước thải đều đã được xử lý đạt tiêu chuẩn cột A (có thể đổ vào các thủy vực thường được làm nguồn nước sinh hoạt) thông qua hệ thống xử lý nước thải với tổng công suất 1.700 m3/ngày.

Điều đáng chú ý là hơn một nửa lượng nước thải mỗi ngày tại Nhà máy Chế biến Cao su Hiệp Thạnh, sau khi xử lý đạt quy chuẩn, được thu gom về mương oxy hóa, sau đó được bơm theo đường ống nhựa cung cấp nước cho công đoạn rửa nguyên liệu cao su mủ tạp trong dây chuyền sản xuất cao su SVR 10, SVR 20. Việc tái sử dụng nước thải sau xử lý được áp dụng cho toàn bộ dây chuyền sản xuất cao su SVR 10, SVR 20 từ nguyên liệu mủ tạp từ đầu vụ cho đến khi hết vụ sản xuất không hạn chế các mùa trong năm. Điều này cho thấy việc tái sử dụng nguồn nước thải đang được Taniruco thực hiện khá tốt, qua đó giúp tiết kiệm đáng kể chi phí và góp phần sử dụng tài nguyên nước một cách hiệu quả hơn.

Bên cạnh việc đẩy mạnh tái sử dụng nước thải tại các nhà máy chế biến mủ cao su, nhiều loại chất thải khác cũng đang được Taniruco tái chế để sử dụng có hiệu quả với mục tiêu giảm thiểu chất thải. Chẳng hạn, bùn thải từ hệ thống xử lý nước thải đã được thu gom và lưu trữ tạm thời tại khu vực ép bùn, sau đó vận chuyển đến các nông trường thuộc công ty để bón phân cho cây cao su.

Ông Nguyễn Hồng Thái, Phó Tổng Giám đốc Taniruco, chia sẻ, một trong những sáng kiến tiêu biểu liên quan đến trách nhiệm về môi trường, xã hội, chiến lược phát triển xanh, là công ty đã tái sử dụng vật liệu nhựa (vỏ chai) làm chậu trồng cây kiểng, làm đẹp cảnh quan nơi làm việc, đồng thời nâng cao ý thức quản lý, tái chế rác thải, góp phần vào chiến lược phát xanh và bền vững của công ty.

Đến nay, toàn Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam (VRG) có 41 hệ thống xử lý nước thải đạt cột A. Nhiều công ty thành viên của VRG đang đẩy mạnh tái sử dụng nguồn nước thải này trong hoạt động sản xuất tại các nhà máy. Tại Công ty TNHH MTV Cao su Bình long (Bình Phước), gần như toàn bộ lượng nước thải sau xử lý đã được tái sử dụng để rửa mủ tạp. Ở Công ty TNHH MTV Cao su Dầu Tiếng (Bình Dương), trong năm 2022, đã có trên 30% lượng nước thải được tái sử dụng sau khi xử lý đạt tiêu chuẩn cột A.

Ngoài tái sử dụng nước thải trong các nhà máy, việc xử lý và tái sử dụng nước thải tại các trạm giao nhận mủ cao su cũng đang được nhiều công ty triển khai thực hiện. Theo đó, toàn bộ lượng nước dùng để tráng rửa dụng cụ, sàn tiếp nhận mủ… được thu gom về hố gạn mủ. Sau khi gạn hết lượng mủ còn sót lại, nước sẽ được xử lý sơ bộ để tưới cho vườn cây cao su.

Sản xuất xanh, sạch hơn

Ngoài việc tái sử dụng nước, rác thải nhựa…, để sản xuất xanh, sản xuất ngày càng sạch hơn, nhiều giải pháp quan trọng đang được Taniruco áp dụng tại các nhà máy chế biến mủ cao su. Như tại Nhà máy Chế biến Cao su Hiệp Thạnh, nhiều cây xanh đã được trồng trong các khu vực nhà máy, trên các tuyến đường nội bộ và khu bãi nhận nguyên liệu nhằm điều hòa vi khí hậu và khống chế bụi, đồng thời giảm mức độ phát tán mùi hôi ra môi trường xung quanh.

Để giảm thiểu khí NH3 phát sinh từ xưởng sản xuất mủ latex và mủ phụ skim, Taniruco đã lắp đặt 1 hệ thống thu hồi khí NH3 tại công đoạn ly tâm mủ latex. Nhờ giải pháp này, khí NH3 còn lại trong mủ skim là không đáng kể (nồng độ NH3 khoảng 0,35%). Và để khử triệt để khí NH3, công ty đã tiến hành bơm dung dịch mủ skim lên tháp khử. Taniruco cũng đã lắp đặt hệ thống xử lý mùi, khí thải phát sinh ở công đoạn sấy. Theo đó, toàn bộ lượng khí thải phát sinh từ công đoạn này đã được Taniruco áp dụng biện pháp thu gom toàn bộ.

Cải tạo công nghệ chế biến mủ cao su ở các nhà máy cũng góp phần quan trọng để giúp cho sản xuất được sạch hơn, qua đó góp phần bảo vệ môi trường và hướng tới sản xuất xanh trong ngành cao su.

Ông Đỗ Minh Tuấn, Tổng Giám đốc Tổng Công ty Cao su Đồng Nai (Donaruco), cho biết, Donaruco đã cải tạo công nghệ chế biến mủ SVR10 từ phương pháp gia công liên tục trước đây thành phương pháp cán ủ mủ trước khi đưa vào chế biến. Việc cải tạo quy trình đã giúp cho chất lượng mủ sau chế biến ổn định và đạt tiêu chuẩn, các chỉ tiêu PRI, Po được cải thiện nâng cao (do nguyên liệu sau khi ủ đồng đều, ổn định về chất lượng).

Đặc biệt, mủ được cán vắt ngay nên lượng nước, các chất béo được loại bỏ, qua đó giảm thiểu mùi hôi tại nhà máy. Bên cạnh đó, cải tạo quy trình giúp cho khí thải ra môi trường trong quá trình sấy có hàm lượng chất gây ô nhiễm thấp, quá trình xử lý khí thải dễ dàng hơn và ít gây ô nhiễm môi trường. Lượng tiêu hao nhiên liệu cũng giảm đáng kể, từ 24kg gas/tấn sản phẩm của công nghệ cũ xuống còn 21kg gas/tấn sản phẩm với công nghệ mới.

Trong chiến lược tăng trưởng xanh của ngành cao su, xanh hóa quy trình sản xuất là một mục tiêu quan trọng. Theo đó, VRG xây dựng một chiến lược “công nghiệp hóa sạch” thông qua việc rà soát, điều chỉnh những quy hoạch ngành, nghề kinh doanh chính, sử dụng tiết kiệm và hiệu quả tài nguyên. Đồng thời đẩy mạnh phát triển nông nghiệp xanh, công nghiệp xanh với cơ cấu nguồn nhân lực, công nghệ, thiết bị bảo đảm nguyên tắc thân thiện với môi trường. Bên cạnh đó, VRG tích cực ngăn ngừa ô nhiễm môi trường; thúc đẩy sử dụng năng lượng sạch, năng lượng tái tạo, năng lượng có hàm lượng các bon thấp, năng lượng sinh khối; sử dụng thiết bị, công nghệ tiết kiệm năng lượng, hiệu suất sử dụng cao.

Về xanh hóa quy trình sản xuất, VRG đặt ra mục tiêu đến năm 2030: Năng lượng tái tạo, năng lượng sinh khối chiếm tối thiểu 15% tổng nhu cầu năng lượng; tiết kiệm năng lượng khoảng 15% so với tổng nhu cầu; tiết kiệm, tái sử dụng tối thiểu 20% lượng nước sử dụng; tận dụng, tái chế tối thiểu 20% chất thải rắn và bùn thải; giảm thiểu 10% chất thải nguy hại trong quá trình sản xuất

Mục tiêu đến năm 2050: Sử dụng nguồn năng lượng tái tạo, năng lượng sinh khối tối thiểu từ 50% tổng nhu cầu; tiết kiệm năng lượng khoảng 20 - 30% so với tổng nhu cầu; tiết kiệm, tái sử dụng tối thiểu 35% lượng nước sử dụng; tận dụng, tái chế tối thiểu 40% chất thải rắn và bùn thải; giảm thiểu 20% chất thải nguy hại trong quá trình sản xuất.

Thanh Sơn - Trần Phi